在此基礎上，項目組發明了一步法溶劑熱制備高活性催化劑漿料技術，開發了含水漿料直接擠出制備大尺寸，多孔數結構化脫硝催化劑短流程成套工藝，該產品在200℃~400℃具有高活性，耐磨性及優異的抗壓強度。以自主研發的脫硝催化劑為核心，他們集成了碳酸氫鈉干法噴吹脫硫技術，開發出工業煙氣深度凈化“脫硫+除塵+脫硝”一體化成套工藝和裝備。

終進入鍋爐的尿素溶液濃度是被動跟隨尿素投入量及尿素溶液壓力波動，以阜新金山煤矸石電廠運行數據為例，當負荷上升時，尿素溶液濃度可由4％增至13％。另外，當流化床鍋爐處于低負荷時，分離器人口煙溫較低，脫硝效率快速下降，為保證鍋爐維持超低排放標準，以阜新金山煤矸石電廠運行數據為例，鍋爐可增加床壓，降低鍋爐N的原始排放。

鍋爐也可采用煙氣再循環，返料器改造，分離器改造等技術手段實現鍋爐脫硝超低排放運行，具體需參考鍋爐運行現狀。該工藝效率高，裝備簡潔，運行便捷。為脫硫脫硝分別設置兩個相對的專門催化反應單元，效率較高，對工況，指標適應性較強，適應范圍較廣，反應塔空間和催化劑裝填量較小，流程短，設備少，占地面積較小，干法技術不存在濕法技術的結垢，堵塞等一系列問題，固定床結構的運轉裝備和控制系統較簡單。為保證噴霧化效果對于鍋爐SNCR尿素噴射脫硝系統終實現30％負荷下超低排放運行。溶液壓力及空氣壓力必須依照設計壓力運行。因此除此以外不需要頻繁更換和增加催化劑，總體操作和維護工作量較少。

燃煤電站的脫硝系統大多采用高塵布置方式，脫硝催化劑在高溫高塵條件下工作，即使采用非常合理的煙氣流場分配以及規范的運行操作手段，催化劑活性及脫硝能力的降低也在所難免。發布的《火電廠氮氧化物防治技術政策》(環發〔2010〕10號)明確指出：“失效催化劑應盡可能采用再生技術，無法再生時應進行無害化處理”。