968年美國通用汽車公司提出取代繼電器控制裝置的要求;

1969 年，美國數字設備公司研制出了臺可編程邏輯控制器PDP-14 ，在美國通用汽車公司的生產線上成功，首次采用程序化的手段應用于電氣控制，這是代可編程邏輯控制器，稱Programmable Logic Controller，簡稱PLC，是上公認的臺PLC。

1969年，美國研制出臺PDP-14;

1971年，日本研制出臺DCS-8;

1973年，德國西門子公司(SIEMENS)研制出臺PLC，型號為SIMATIC S4;

1974年，研制出臺PLC，1977年開始工業應用。

發展 折疊

        剪切/復制/粘貼：可以在STEP7-Micro/WIN32項目中剪切下列條目：文本或數據欄，指令，單個網絡，多個相鄰的網絡，POU中的所有網絡，狀態圖行、列或整個狀態圖，符號表行、列或整個符號表，數據塊。不能同時選擇多個不相鄰的網絡。不能從一個局部變量表成塊剪切數據并粘貼至另一局部變量表中，因為每個表的只讀L內存賦值必須惟一。插入：在LAD編輯器中，可在光標上方插入行（在程序或局部變量表中），在光標下方插入行（在局部變量表中），在光標左側插入列（在程序中），插入垂直接頭（在程序中，）在光標上方插入網絡，并為所有網絡重新編號，在程序中插入新的中斷程序，在程序中插入新的子程序。查找/替換/轉至：可以在程序編輯器窗口、局部變量。
        導入：若從STEP7-Micro/WIN32編輯器之外導入程序，可使用“導入”命令導入ASCII文本文件。導出：使用“導出”命令創建程序的ASCII文本文件，并導出至STEP7-Micro/WIN32外部的編輯器，上載：在運行STEP7-Micro/WIN32的個人計算機和PLC之間建立通訊后，從PLC將程序上載至運行STEP7-Micro/WIN32的個人計算機。下載：在運行STEP7-Micro/WIN32的個人計算機和PLC之間建立通訊后，將程序下載至該PLC。下載之前，PLC應位于“停止”模式。（2）編輯（Edit）編輯菜單提供程序的編輯工具：撤消（Undo）、剪切（Cut）、復制（Copy）、粘貼（Paste）、全選（SelectAll）、插入（Insert）、刪除（Delete）、查找（Find）、替換（Replace）、轉至（GoTo）等項。
        不需要其他的硬件設備。如圖1所示。PC/PPI電纜的兩端分別為RS-232和RS-485接口，RS-232端連接到個人計算機RS-232通信口COM1或COM2接口上，RS-485端接到S7-200CPU通信口上。PC/PPI電纜中間有通信模塊，模塊外部設有波特率設置開關，有5種支持PPI協議的波特率可以選擇，分別為：1.2K，2.4K，9.6K，19.2K，38.4K。系統的默認值為9.6Kb/s。PC/PPI電纜波特率設置開關（DIP開關）的位置應與軟件系統設置的通信波特率相一致。DIP開關如圖2所示，DIP開關上有5個扳鍵，3號鍵用于設置波特率，4號和5號鍵用于設置通信方式。通信速率的默認值為9600bit/。

20世紀70年代初出現了微處理器。人們很快將其引入可編程邏輯控制器，使可編程邏輯控制器增加了運算、數據傳送及處理等功能，完成了真正具有計算機特征的工業控制裝置。此時的可編程邏輯控制器為微機技術和繼電器常規控制概念相結合的產物。個人計算機發展起來后，為了方便和反映可編程控制器的功能特點，可編程邏輯控制器定名為Programmable Logic Controller(PLC)。

20世紀70年代中末期，可編程邏輯控制器進入實用化發展階段，計算機技術已引入可編程控制器中，使其功能發生了飛躍。更高的運算速度、超小型體積、更可靠的工業抗干擾設計、模擬量運算、PID功能及極高的性價比奠定了它在現代工業中的地位。

20世紀80年代初，可編程邏輯控制器在先進工業中已獲得廣泛應用。上生產可編程控制器的日益增多，產量日益上升。這標志著可編程控制器已步入成熟階段。

20世紀80年代至90年代中期，是可編程邏輯控制器發展快的時期，年增長率一直保持為30~40%。在這時期，PLC在處理模擬量能力、數字運算能力、人機接口能力和網絡能力得到大幅度提高，可編程邏輯控制器逐漸進入過程控制領域，在某些應用上取代了在過程控制領域處于統治地位的DCS系統。

20世紀末期，可編程邏輯控制器的發展特點是更加適應于現代工業的需要。這個時期發展了大型機和超小型機、誕生了各種各樣的特殊功能單元、生產了各種人機界面單元、通信單元，使應用可編程邏輯控制器的工業控制設備的配套更加容易。

系統集成折疊編輯本段

在制造工業中存在大量的開關量為主的開環的順序控制，它按照邏輯條件進行順序動作號按照時序動作;另外還有與順序、時序無關的按照邏輯關系進行連鎖保護動作的控制;以及大量的開關量、脈沖量、計時、計數器、模擬量的越限報警等狀態量為主的-離散量的數據采集監視。由于這些控制和監視的要求，使PLC發展成了取代繼電器線路和進行順序控制為主的產品。PLC廠家在原來CPU模板上提逐漸增加了各種通訊接口，現場總線技術及以太網技術也同步發展，使PLC的應用范圍越來越廣泛。 PLC具有穩定可靠、價格便宜、功能齊全、應用靈活方便、操作維護方便的優點，這是它能持久的占有市場的根本原因。

PLC控制器本身的硬件采用積木式結構，有母板，數字I/O模板，模擬I/O模板，還有特殊的定位模板，條形碼識別模板等模塊，用戶可以根據需要采用在母板上擴展或者利用總線技術配備遠程I/O從站的方法來得到想要的I/O數量。

PLC在實現各種數量的I/O控制的同時，還具備輸出模擬電壓和數字脈沖的能力，使得它可以控制各種能接收這些信號的伺服電機，步進電機，變頻電機等，加上觸摸屏的人機界面支持，施耐德的PLC可以滿足您在過程控制中任何層次上的需求。

選型規則折疊編輯本段

        MMC軟件版本為5.3版本,WINDOWS95操作系統,“3.5"軟驅，R232標準通訊口。NCU為572.3系統，軟件版本為840D的5.3版本。PLC采用S7-300輸入/輸出模塊，同時利用840數控系統的PROFIBUS接口加裝13個S7-ET200BPLC模塊(其中兩塊模擬輸出模塊)，建立4個遠程控制分站。該接口數據傳輸速度為1.5Mbaudrate,遠高于X122接口187.5Kbaudrate的傳輸速度,提高了數據傳輸速度。各分站之間采用西門子通訊電纜,與CPU進行數據通訊,這樣即節省控制電纜使用數量,也降低了電氣故障率。該機床還具有龍門軸功能及主-從功能(主要解決XXA1,WWA1同步運行)以及五軸聯動功能,中文顯示,標準的固定循環,具有840D標準的系統功。
        每個POU注解可允許使用的字符數為4096�？梢晻r，始終位于POU頂端，在個網絡之前顯示。如圖7所示。圖9網絡的符號信息表網絡注解：單擊該按鈕，在光標所在的網絡標號下方出現灰色方框中，輸入網絡注解。再單擊該按鈕，網絡注解關閉。如圖8所示。檢視／隱藏每個網絡的符號信息表：單擊該按鈕，用所有的新、舊和修改符號名更新項目，而且在符號信息表打開和關閉之間切換。如圖9所示。切換書簽：設置或移除書簽，單擊該按鈕，在當前光標的程序網絡設置或移除書簽。在程序中設置書簽，書簽便于在較長程序中的網絡之間來回移動。如圖10所示。下一個書簽：將程序滾動至下一個書簽，單擊該按鈕，向下移至程序的下一個帶書簽的網絡。圖3-10網絡設置書簽前一個書簽：將程序滾動至前一個書。
        回到STOP方式，可以觀察到首次掃描后的狀態。PLC必須位于STOP（停止）模式，通過菜單“調試”→“單次掃描”操作。多次掃描：調試時可以PLC對程序執行有限次數掃描（從1次掃描到65,535次掃描）。通過選擇PLC運行的掃描次數，可以在程序過程變量改變時對其進行監控。PLC必須位于STOP（停止）模式時，通過菜單“調試”→“多次掃描”設置掃描次數。（6）工具22工具菜單提供復雜指令向導（PID、HSC、NETR/NETW指令），使復雜指令編程時的工作簡化。22工具菜單提供文本顯示器TD200設置向導。22工具菜單的定制子菜單可以更改STEP7-Micro/WIN32工具條的外觀或內容，以及在“工具”菜單中增加常用工。

在可編程邏輯控制器系統設計時，首先應確定控制方案，下一步工作就是可編程邏輯控制器工程設計選型。工藝流程的特點和應用要求是設計選型的主要依據。可編程邏輯控制器及有關設備應是集成的、標準的，按照易于與工業控制系統形成一個整體，易于擴充其功能的原則選型所選用可編程邏輯控制器應是在相關工業領域有投運業績、成熟可靠的系統，可編程邏輯控制器的系統硬件、軟件配置及功能應與裝置規模和控制要求相適應。熟悉可編程序控制器、功能表圖及有關的編程語言有利于縮短編程時間，因此，工程設計選型和估算時，應詳細分析工藝過程的特點、控制要求，明確控制任務和范圍確定所需的操作和動作，然后根據控制要求，估算輸入輸出點數、所需存儲器容量、確定可編程邏輯控制器的功能、外部設備特性等，后選擇有較高性能價格比的可編程邏輯控制器和設計相應的控制系統。

        編譯（Compile）：用來檢查用戶程序語法錯誤。用戶程序編輯完成后通過編譯在顯示器下方的輸出窗口顯示編譯結果，明確指出錯誤的網絡段，可以根據錯誤提示對程序進行修改，然后再編譯，直至無錯誤。全部編譯（CompileAll）：編譯全部項目元件（程序塊、數據塊和系統塊）。信息（Information）：可以查看PLC信息，例如PLC型號和版本號碼、操作模式、掃描速率、I/O模塊配置以及CPU和I/O模塊錯誤等。電源起動重置（Power-UpReset）：從PLC清除嚴重錯誤并返回RUN（運行）模式。如果操作PLC存在嚴重錯誤，SF（系統錯誤）指示燈亮，程序停止執行。必須將PLC模式重設為STOP（停止。
        W軸橫梁自動、手動調平PLC程序設計及調試。主軸及附件銑頭的功率限制的PLC程序設計及調試。根據滑枕上安裝的接近開關與附件銑頭上安裝的接近開關組合不同，各種附件銑頭的自動識別及裝卸的PLC程序設計及調試；刀具輔助銑頭裝卸故障時的手動緊急處理的PLC程序設計及調試；橫梁前傾后傾的(掃刀裝置)PLC程序設計及調試；對各個座標軸限位的PLC程序，各個坐標軸Reference程序設計及調試；根據機床要求的用戶報警信息及操作信息的PLC程序設計及調試。數控機床故障報警對機床操作者及維修技術人員，在操作和維修起很大作用，因此該機床故障報警劃分級別設計為：機床緊急停止、相應及相關動作停止、報警提示延時后停止相應動作、報警提。
        驅動系統及電動機的配置選用了西門子611D數字伺服驅動系統及1FT6系列交流伺服電動機改造X1軸，XA1軸,Y軸，Z軸，W1軸，WA1軸,S軸，選用西門子611D數字模塊進行控制。PLC部分選用西門子S7－300和S7-ET200B改造原S5-PLC。采用SIEMENS840D標準機床控制面板及用戶操作面板實現機床的一些輔助動作和功能。機床標準功能設置首先通過根據原機床標準功能，自行設計電氣原理圖，并組織現場安裝調試進行PLC、NC聯機調試。通過選用HEIDENHAIN直線光柵尺(LB382C)更換原Y軸、Z軸、W1軸、WA1軸測量系統。用HEIDENHAIN的增量編碼器(ROD485)更換原X軸位置編碼。

一、輸入輸出(I/O)點數的估算

I/O點數估算時應考慮適當的余量，通常根據統計的輸入輸出點數，再增加10%~20%的可擴展余量后，作為輸入輸出點數估算數據。實際訂貨時，還需根據制造廠商可編程邏輯控制器的產品特點，對輸入輸出點數進行圓整。

二、存儲器容量的估算

存儲器容量是可編程序控制器本身能提供的硬件存儲單元大小，程序容量是存儲器中用戶應用項目使用的存儲單元的大小，因此程序容量小于存儲器容量。設計階段，由于用戶應用程序還未編制，因此，程序容量在設計階段是未知的，需在程序調試之后才知道。為了設計選型時能對程序容量有一定估算，通常采用存儲器容量的估算來替代。

存儲器內存容量的估算沒有固定的公式，許多文獻資料中給出了不同公式，大體上都是按數字量I/O點數的10~15倍，加上模擬I/O點數的100倍，以此數為內存的總字數(16位為一個字)，另外再按此數的25%考慮余量。

三、控制功能的選擇

該選擇包括運算功能、控制功能、通信功能、編程功能、診斷功能和處理速度等特性的選擇。