保養方法

1. 為了使生物質鍋爐能夠持久的安全經濟運行，必須在日常使用中，加強對生物質鍋爐的維護保養。
2. 及時消除跑、冒、滴、漏現象。
3. 定期對裸露在外的閥門、鎖緊螺栓等可活動部位加油，防止咬位。
4. 脫落的保溫層要及時進行修補。
5. 每年對生物質鍋爐進行一次內外部檢驗。

使用方法

1、打開鍋爐進水口;(以0.5噸鍋爐為例)

2、本品1袋(10公斤)按1:10的比例稀釋加入到鍋爐內;

3、將水注滿至最高水位，等待2小時，使除垢劑溶液充分和水垢反應;

4、打開排水口，排干清洗液;

5、注入清水沖洗一遍，清洗除垢工作完成。

【產品保證】食品級原料，對人體和鍋爐沒有傷害作用。

【專家建議】將水加熱到50度左右，除垢效果更佳.。建議半年清洗一次,。

【注意事項】1、如想看到產品與水垢清晰反應過程，請在清洗鍋爐之前，找一個一次性透明塑料杯及你會看到水垢周圍水泡，說明產品與水垢在發生反應，待1小時或2小時后你會看到水垢完全溶解在水中,水變渾濁。

2、在清洗鍋爐過程中，產品與水垢反應需要時間過程，當水垢還沒完全溶解在水中時請盡量延長時間,至8-24小時。

【保養重要性】鍋爐停用后，外界空氣會大量進入爐體系統內，爐體金屬表面附著的水膜，與空氣形成氧溶，達到泡和狀態引起溶氧腐蝕，其腐蝕速度是運行時的十倍，再加上殘留水垢，腐蝕性更加強烈。

實踐證明:產生嚴重腐蝕鍋爐多次是停爐期間造成的，因此停用必須采取保養措施。

定期清洗鍋爐

(一)、清洗鍋爐的必要性

鍋爐經過長時間運行，不可避免的出現了水垢、銹蝕問題，鍋爐形成水垢的主要原因是給水中帶有硬度成鍋爐除垢劑份，經過高溫、高壓的不斷蒸發濃縮以后，在爐內發生一系列的物理、化學反應，最終在受熱面上形成堅硬、致密的水垢。水垢是鍋爐的"百害之首"，是引起鍋爐事故的主要原因，其危害性主要表現在:

一是水垢的熱導率要比鍋爐鋼板的小數十倍到數百倍，結垢后會使受熱面熱交換情況惡化，增高排煙溫度、降低鍋爐熱效率，浪費燃料。

二是影響安全運行。鍋爐正常運行時，金屬受熱后很快將熱量傳遞給鍋水，兩者溫度差約為30℃-100℃。有水垢時，金屬傳熱受阻，因而溫度急劇升高，強度顯著下降，從而導致受壓部件過熱變形、鼓包甚至爆破。

三是破壞水循環。鍋爐內結生水垢，由于傳熱不好，使蒸發量降低、減少鍋爐出力。若水管內結垢，流通截面積減小，增加了水循環的流動阻力，嚴重時會將管子完全堵塞，破壞正常的水循環，造成爆管事故。

四是縮短鍋爐壽命。附在鍋爐受熱面上特別是受熱面管內的水垢很難消除。除垢時需要經常停爐清洗，增加檢修費用，經常采用機械與化學方法除垢會使受熱面受到損傷，縮短鍋爐的使用壽命。

QS803鍋爐除垢劑能快速、徹底的清除各類飲水鍋爐、工業鍋爐內結的各種污垢，最終使鍋爐內清潔干凈，同時節省大量燃煤，減少環境污染，延長鍋爐的使用壽命，適用材質:鋼鐵、不銹鋼、銅、鋁和鈦材等各金屬材料和各種塑料、橡膠、水泥、陶瓷等非金屬材料。

性能特點

1.鍋爐除垢劑充分考慮了用戶的具體情況，將清洗主劑、殺菌滅藻劑、分散滲透劑和高效緩蝕劑等有機復配而成的有機酸清洗劑，使用時無須添加任何助劑，簡化和方便了清洗現場的安裝和操作。

2.緩蝕效率高，清洗速度快等，清洗廢液處理簡單方便，有利于清洗后的預膜。

3.能有效抑制銅管在酸洗過程中銅合金--碳鋼復合件的電偶腐蝕;抗Fe3+、Cu2+加速腐蝕的能力強。

4.鍋爐除垢劑選用的清洗除垢主劑為有機系列，對設備安全，除垢徹底、腐蝕率低;對操作人員基本沒有腐蝕性、毒性，操作簡單、安全可靠;同時，本品不含有毒有害物質，經簡單的中和處理后就可以排放，安全環保。產品采用固體組分，使用安全簡便，對人體無損害、對設備無腐蝕、對環境無影響。

5.減輕勞動強度。

6.在清洗過程中，H+ 會對金屬機體產生腐蝕，并出現氫脆現象，因此QS803鍋爐清洗劑中要加入相應的緩蝕劑;溶解產生的Fe3+、Cu2+等氧化性離子會造成金屬機體的點蝕、鍍銅等現象，因此鍋爐清洗液中還需加入掩蔽劑。

四)、使用方法

1、化學清洗流程:水沖洗→酸洗除垢→水 沖 洗→鈍化處理;

2、斷開與鍋爐無關的其它系統，將清洗槽、清洗泵跟鍋爐聯接成一個清洗閉合回路;

3、在模擬清洗狀態下對清洗系統的泄漏情況進行檢查，同時清除鍋爐內松散的污物，當出口處沖洗水目測無大顆粒雜質存在時，水沖洗結束;

4、水沖洗結束后，在清洗槽內循環添加鍋爐清洗劑"，控制清洗主劑濃度在3-6%，溫度在50-60 ℃的范圍內，于系統內進行循環清洗去污，清洗時間2-3小時左右。定時用pH試紙測量酸液的pH值(1次/20分鐘)，使其維持在1以下，當pH值在半小時內趨于穩定值且清洗系統內沒有氣體放出時，結束酸洗過程;

5、水沖洗合格后，循環添加"預膜緩蝕劑"進行鈍化處理，來提高鍋爐的耐腐蝕性能。待整個系統溶液濃度混合均勻升溫到60度左右后停止循環，浸泡2-3小時，將鈍化液排出系統，清洗過程結束。