從各類五金沖壓模具開發制造經驗得知，拉深模比較不好處理,因為材料會產生流動，還有沖壓回彈的問題有時候也是非常頭痛的,目前還沒有準確可信的回彈計算公式,一般都是大家憑經驗,針對不同的材料,不同的R角來進行補償處理。產生回彈的影響因素我們都是比較清楚的,如果在修理模具方面,針對一些狀況,我們還是可以找到有效控制回彈方法.

五金沖壓件回彈的影響因素

1. 沖壓模具材料力學性能

在汽車身上有不同強度的五金沖壓件，從普通板材到高強板，不同板材有著不同的屈服強度，板材的屈服強度越高，就越容易出現回彈現象，特別是DP系列雙相高強鋼。

2. 沖壓材料厚度

在成形過程中，板料厚度對彎曲性能有很大的影響，隨著板料厚度增加，回彈現象會逐漸減少，這是因為隨著板料厚度增加，參與塑性變形材料增加，進而彈性回復變形也增加，因此，回彈變小。

隨著厚板料零件材料強度級別的不斷提高，回彈所造成零件尺寸精度的問題越來越嚴重，模具設計和后期的工藝調試都要求對零件回彈的性質及大小有所了解，以便采取相應的對策和補救方案。

3. 沖壓零件形狀及復雜程度

不同形狀的零件回彈差異很大，形狀復雜的零件一般都會增加一序整形，防止成形不到位出現回彈現象，而更有一部分特殊形狀零件比較容易出現回彈現象，如U型零部件，在分析成形過程中，必須考慮回彈補償事宜。

4. 模具零件的脫料板壓邊力

模具脫料板壓邊力沖壓成形過程是一項重要的工藝措施，通過不斷優化壓邊力，可以調整材料流動方向，改善材料內部應力分布。壓邊力增大可以使零件拉延更加充分，特別是零件側壁與R角位置，如果成形充分，會使內外應力差減少，從而使回彈減小。

5. 模具拉延筋

模具拉延筋在當今工藝中應用較為廣泛，合理的設置拉延的位置，能夠有效地改變材料流動方向及有效分配壓料面上的進料阻力，從而提高材料成形性，在容易出現回彈的零件上設置拉延筋，會使零件成形更充分，應力分布更均勻，從而回彈減小。

五金沖壓件回彈控制方法

減少或消除沖壓回彈最佳的時機是在產品設計和模具開發階段。借助前期CAE回彈分析，準確預測回彈量，對產品設計和工藝進行優化，利用產品形狀、工藝和補償來減少回彈。而在五金模具調試階段，必須嚴格按照工藝分析的指導來試模。與普通SE分析比較，回彈的分析和矯正的工作量增加了30％～50％，但卻可以大大縮短模具調試周期。

回彈是與拉延成形過程緊密相關的。在不同的拉延條件下（噸位、行程及進料量等），雖然沖壓件都沒有成形問題，但在切邊后的回彈會更加明顯地顯現出來，回彈分析與拉延成形分析使用同樣的軟件，但關鍵是如何設置分析參數，以及對回彈結果進行有效評估。

沖壓件異型零件回彈控制及L型零件回彈控制

某車型擺臂加強板制件L型制件，一般L形狀制件均為左右對策同模開發，為防止存在側向力，導致成形制件偏移，左右對稱開發L型制件回彈整改與U型零件基本一致。

U型零件沖壓回彈控制。一般U型零件都容易出現回彈，例如部分車型的左/右前縱梁內板前部本體制件，此制件在開發過程中出現了回彈問題。經過反復分析，并根據其搭接關系與設計人員溝通，對制件做出更改，增加加強筋長度，在模具本身增加整形序，預定整形1～

3.5 mm。沖壓工藝排序增加整形序，制件整個側壁全部整形，保證制件無回彈現象發生。如圖5所以，組后翻邊側沖序增加整形鑲塊，而且模具鑲塊全部用Cr12MoV材質，保證處理淬火硬度達到HRC58～60。最終確定此方案，按照此方案更改模具，現場驗證成形制件無回彈現象出現。根據以往開發車型的經驗，可以判斷部分汽車模具的回彈。