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羅馬柱模具壓鑄生產特點 羅馬柱模具壓鑄生產過程包括壓鑄模在壓鑄機上的安裝與調整，羅馬柱模具必要部位噴涂，模具預熱，安放鑲嵌件，閉模，將熔融合金舀取倒人壓室、（高壓高速)成型、鑄件冷卻后脫模和壓鑄件清理等過程。 壓鑄工藝過程:將熔融金屬定量澆入壓射室中，壓射沖頭 以髙壓把金屬液壓入型腔中，鑄件凝固后打開壓鑄模，用頂桿把鑄件從壓鑄模型腔中頂出。 充時間很短，冷卻時間極快，因此組織致密，晶粒細化，使鑄件具有較高的強度和硬度，并具有良好的耐磨性和耐蝕性�？蓪崿F自動化生產。因為壓鑄工藝大都為機械化和自動化操作，生產周期短，效率高，適合大批量生產。 壓鑄工藝的缺點：

①由于高速填充，快速冷卻，型腔中氣體來不及排出，致使壓鑄件常有氣孔及氧化夾雜物存在，從而降低了壓鑄件質量。因高溫時氣孔內的氣體膨脹會影響壓鑄件的表面質量，因此，有氣孔的壓鑄件不能進行熱處理。

②壓鑄機和壓鑄模具費用昂貴，不適合小批量生產。

③壓鑄件尺寸受到限制。由于受到壓鑄機鎖模力及裝模尺寸的限制而不能壓鑄大型壓鑄件。

④壓鑄合金種類受到限制。由于壓鑄羅馬柱模具受到使用溫度的限制，目前主要用來壓鑄鋅合金、招合金、鎂合金及銅合金。 除了上述兩種分類外，壓鑄機還可分為雙活塞壓鑄機和轉子壓鑄機。隨著現代科學技術的不斷飛速發展，壓鑄機的發展也十分迅速，大型、實時壓射、閉環回路系統、柔性系統以及全自動化等類型的壓鑄機相繼問世，同時半固態壓鑄機和固態壓鑄機也有所發展。