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緩沖床使用優點

1. 緩沖條和輸送帶的面接觸有效防止了對輸送帶的損傷   

2. 輸送帶在落料口受力均勻 , 大大降低了日常的修補和維護費用   

3. 有效消除因輸送帶非均勻受力而導致的物料飛濺及散漏   

4. 超高分子量聚乙烯的光滑表面使得輸送帶運行時的摩擦力降到最低   

5. 聚乙烯層表面的弧形設計 , 保證了輸送帶運行的順滑流暢   

6. 超高彈性特種橡膠層能夠最大限度地吸收物料沖擊力   

7. 緩沖條的各部分之間采用熱硫化工藝相連接 , 緊湊牢固   

8. 底層鋼結構的設計使得拆裝變得方便快捷   

緩沖床各方面的優勢決定了它必然是傳統托輥支承以后的發展趨勢。

推薦應用場合：

1.高落差落料點緩沖。   

2.大小不均的落料緩沖。   

3.高密度落料緩沖。   

4.落料區密封（防止溢料）改善。   

緩沖床的發展歷史

  緩沖床以及緩沖條起源于德國，由德國工程師為了降低能耗，提高物料輸送效率而發明，起初緩沖床以及緩沖條設計樣式較多，70年代連接結構主要是鋁合金連接方式，長度也可以不斷地調整，但是隨著實際應用以及礦業井下使用的需求，其連接結構逐步被鋼構所替代，實際應用中德國工程師發現，鋁合金鋼性不強，經常發生緩沖條的竄動現象，情況嚴重導致輸送帶的撕裂，最重要是鋁合金材料在全球范圍內井下均禁止使用，任何采用鋁合金連接結構在井下使用均有潛在的安全隱患，因此在90年代開始德國工程師均采用鋼構連接方式，其根據幾十年的發展，發現長度基本上已經固定于1220,1500兩種規格，這兩種長度更加科學的滿足了物料下落方式以及實際應用的的需求，結構也逐步的確定了下來，而緩沖床的樣式及結構和使用材質主要由實際物料緩沖沖擊力及皮帶機機架來決定，不同的使用工況及條件設計不僅相同，國內較好如瑞塔橡膠，總之緩沖床的設計樣式及實際情況要根據具體使用情況而定。

3.緩沖條組成原理：

（1）表層結構  國內生產廠家選擇不輸送帶直接接觸的材料，主要采用三種方式超高分子量聚乙烯板，聚氨酯、陶瓷。 陶瓷耐磨性能較好， 但摩擦系數特別高， 容易導致輸送皮帶劃傷， 起熱， 冒煙。 危害性枀大， 陶瓷片材本身適用于泥濘環境下的輸送帶驅動滾滾筒包膠， 選擇這種面材的廠家基本上是不了解緩沖條的使用環境和條件，盲目制作的。聚氨酯粘接性能好，對粘接技術要求較低但是該材質容易水解，而且抗沖擊力較差，長時間 使用仍然容易出現開膠分層現象。超高分子量聚乙烯磨擦系數最低，自潤滑性能超好，利于輸送帶通過，非常適合惡劣工冴下 的緩沖條表面材料，但是對廠家工藝的要求較高，不經過特殊處理不橡膠枀難結合。

  緩沖條在收到沖擊時，主要通過彈性物質通過自身的物理彈性起到很好緩沖作用，因此橡膠彈性必須的滿足一定的條件，國際上緩沖條用橡膠彈性為邵氏硬 55 度左右，橡膠還必須具有一 定的耐腐蝕性， （如果井下使用橡膠必須是經過處理的阻燃橡膠） ，并具備一定的抗撕裂力，抗拉 強度，斷裂伸長率，橡膠不金屬型材的粘合強度等也是考核的標準。因此在選擇廠家時最好選擇 具有檢驗和實驗設備能力的廠家，在通過對國內廠家經行對比實驗時發現，有一些企業對外宣傳 較好的性能指標，但是最基本的橡膠硬度均沒有達到，經過檢測部分廠家硬度 70 度左右，這種 硬度根本起i不到物料緩沖作用。

(3)粘接技術

  如何將三者不同性能的物質很好的粘接在一起是困擾廠家的難點之一， 目前國內主要采用兩種粘 接技術， 熱硫化粘接技術以及況粘接，但是況粘接技術不能從根本上解決問題，在長時間使用 過程中會出現粘接層的撕裂現象，因此熱硫化技術才是解決問題的關鍵。

(4)金屬骨架

  無論在國際還是在國內將緩沖床架體固定的方式大致分為兩種，一種是鋼鉤，另一 種鋁合金連接架鉤，鋁合金結構是較早采用的一種連接結構，由于其不適應于斜切割力沖擊要求，容易造成緩沖條竄條或者固定不牢固等問題，井下不能使用，因此這種結構在歐美已經逐步被淘汰。

4.設計：

 緩沖床設計原理基本上一致，但是樣式不盡相同，主要根據客戶的實際使用條件及工況條件來決定，專業緩沖床設計制造商會根據各方面因素來進行設計，諸如落料高度等，通過沖擊力來選用材質及結構等。

5.造型：

耐磨層一般厚度為12.5mm 和25mm（厚度可以根據客戶需要進行選擇），對于皮帶帶速大于4.5m/s的工況下，選用25mm超高分子耐磨層。 注：如一些對防爆要求較高，皮帶帶速較快，磨損較快的工況，則選用920萬超高分子耐磨層（920萬阻燃緩沖條耐磨層為德國進口料）。

其實耐磨層主要指的是超高分子量聚乙烯板，其分子量影響到期性能，不同的分子量影響到耐磨性能、耐沖擊性能一個合適的分子量也會影響到緩沖條性能，對于阻燃抗靜電緩沖條瑞塔采用的是特定的適用于井下專用的材料，這一點與一般的廠家不同，因此品質較好。