尾礦是目前利用率很低的大宗固體廢棄材料，既是一種資源又是一種危險源，急需進行二次開發和無害化處理。尾礦是選礦分選作業的產物之一，是選礦廠對原礦經過一定的選別工藝流程，選取目標“有用成分”后排放的固體廢料。尾礦不一定是廢礦，對其進行有效處理后，可以成為一種有效資源。根據選礦方法的不同，更主要的是尾礦性質的差異。對尾礦處理也就有著不同的方法。國內外目前對尾礦資源的綜合利用可以概括為下列幾種途徑：(1)首先要盡量做好尾礦資源有用組分的綜合回收利用，采用先進技術和合理工藝對尾故進行再選，最大限度地回收尾礦中的有用組分，這樣可以進一步減少尾礦數量。有的選礦廠向無尾礦方向發展。(2)尾礦用作礦山地下開采采空區的充填料，即水砂充填料或膠結充填的集料。尾礦作為采空區的充填料使用，最理想的充填工藝是全尾礦充填工藝，但目前仍處于試驗研究階段。在生產上采用的都是利用尾礦中的粗粒部分作為采空區的充填料。選礦廠的尾礦排出后送尾礦制備工段進行分級，把粗砂部分送井下采空區，而細粒部分進入尾礦庫堆存。這種尾礦處理方法在國內外均已得到應用。(3)用尾礦作為建筑材料的原料：制作水泥、硅酸鹽尾砂磚、瓦、加氣混凝土、鑄石、耐火材料、玻璃、陶粒、混凝土集料、微晶玻璃、溶渣花磚、泡沫玻璃和泡沫材料等。4)用尾砂修筑公路、路面材料、防滑材料、海岸造田等。(5)在尾礦堆積場上覆土造田，種植農作物或植樹造林。(6)把尾礦堆存在專門修筑的尾礦庫內，這是多數選礦廠目前最廣泛采用的尾礦處理方法。

含油污泥中一般含油率在 70%～75%，含水率在 20%～25%，含無機物 5%。含油污泥中的原油罐底泥的含油量高，可達到 75%。如將其回煉能極大的節約資源，然而由于其中含泥沙量高，裝置回煉過程中很容易堵塞塔盤，從而只能將其排放到下水，循環往復于污水處理系統中，增大了污水處理難度，而且造成油資源的浪費。污水處理車間根據現有的工藝流程，采用離心分離技術，并運用脫水劑對污泥進行調質，使含油污泥中的固體組分得到有效去除，從而使污油最大程度的回煉，變廢為寶，實現含油污泥的資源化利用。含油污泥通過離心機中心進料管被引入轉子，在離心力的作用下很快分為兩層，較重的固相（泥沙）沉積在轉鼓內壁上形成沉渣層，由螺旋輸送器推出，送固廢場填埋或焚燒；而較輕的液相（污油和水的混合物）則形成內環分離液層，從濾液管線排出，送往污油罐進行加溫脫水，最終送裝置回煉，從而完成污油回收的過程。運用離心分離技術處理含油污泥成功解決了長期困擾企業的高含泥污油無法回煉的難題，實現污油回煉及含油污泥的資源化利用，避免了企業資源浪費和能源損失，在取得環境效益的同時，又產生一定的經濟效益。

帶機與離心機的理論比較: 由于帶機為污水處理廠污泥脫水的主流，因此離心機的優點主要建立在與帶機的比較上，離心機廠商認為，離心機對帶機來說，具有如下優點：臥螺離心機利用離心沉降原理，使固液分離，由于役有濾網，不會引起堵塞，而帶機利用濾帶 使固液分離，為防止濾帶堵塞，需高壓水不斷沖刷并造成二次污染；離心機適用各類污泥的濃縮和脫水，帶機也適用各類污泥，但帶機對剩余活性污泥需投藥量大且脫水困難；離心機在脫水過程中當進料濃度變化時，轉鼓和螺旋的轉差和扭矩會自動跟蹤調整，所以可不設專人操作，而帶濾機在脫水過程中當進料濃度變化時，帶速、帶的張緊度、加藥量、沖洗水壓力均需調整，操作要求較高； 　　在離心機內，細小的污泥也能與水分離，所以絮凝劑的投加量較少，一般混合污泥脫水時的加藥量為：1.2kg/t[干泥]，污泥回收率為95％以上，脫水后泥餅的含水率為65％－75％左右，而帶濾機由于濾帶不能織得太密，為防止細小的污泥漏網，需投加較多的絮凝劑以使污泥形成較大絮團，一般混合污泥脫水時的加藥量大于3kg/L［干泥］，污泥回收率為90％左右，脫水后泥餅含水率80％左右；離心機每立方米污泥脫水耗電為1.2kW/m3，運行時噪音為76－80db，全天24h連續運行除停機外，運行中不需清洗水；而帶機每立方米污泥脫水耗電為0.8kW/m3，運行時噪音為70－75db，濾布需松馳保養，一般每天只安排二班操作，運行過程中需不斷用高壓水沖洗濾布，沖洗下的水增加了二次處理量；離心機占用空間小，安裝調試簡單，配套設備僅有加藥和進出料輸送機，整機全密封操作，車間環境好；而帶機占地面積大，配套設備除加藥和進出料輸送機外，還需沖洗泵，空壓機，污泥調理器等等，整機密封性差，高壓清洗的水霧和臭味污染環境，如管理不好，很容易造成泥漿四溢；離心機易損件為軸承和密封件，卸料螺旋的維修周期一般在3a以上；而帶機易損件除軸承、密封件外，濾帶也需更換，價格昂貴；目前用于分離的傳統過濾材料主要有滌綸、丙綸、尼龍、晴龍、粘膠纖維種棉花等。在一些特殊的工作條件下，如過濾濃酸性、濃堿性或在高溫下工作，這就需要功能性極強的材料做過濾介質；土建成本：由于離心機占用空間小，而帶機的占用場地大，造價高。污泥濃縮脫水間土建費用要比離心機土建高很多，節省的空間場地可以更有效的利用于其它生產，節省一筆無形開支；運行費用的計算。離心機脫水與帶式壓濾機脫水的運行費用比較如下：假設：帶機投藥量4kg/（t[干泥]）計，單機處理電耗以0.8kW/m3泥漿計，沖洗水：污泥漿為1：1；離心機投藥量以3kg/（t[干泥]）計，單機處理電耗以1.2kW/m3泥漿計，沖洗水以0計，電費0.5元/kW，水費0. 5元/m3，藥費80元/kg。 　　以8104t/d的污水處理廠為例，干污泥量為10t/d，進泥含固量為3％（濃縮后污泥），泥漿量為333m3/d，脫水后污泥含固率＞20%。計算得： 　　帶式壓濾機：藥費為3200元/d；電費為133. 2元/d；水費為166.6元/d。則帶機的日運行費用為=3200+1332+166.6＝3499.8元/d。 　　臥螺離心機：藥費為2400元/d；電費為199.8元/d；水費為0元/d；則離心機的日運行費用為=2599.8元/d。 　　運行費差額：900元/d，1a以360d計，=900元/d360d=324000元人民幣。即1a運行費帶機比離心機多32.4萬元人民幣。板框機的優點與缺點：板框式壓濾機是通過板框的擠壓，使污泥內的水通過濾布排出，達到脫水目的。應考慮以下幾個方面： 對泥餅含固率的要求。一般板框式壓濾機與其他類型脫水機相比，泥餅含固率較高，可達 30％左右，如果從減少污泥堆置占地因素考慮，板框式壓濾機應該是首選方案。

花崗巖切割泥漿處理設備含油污泥是指混入原油、各種成品油、渣油等重質油的污泥。含油污泥不是自然界固有存在的，而是由于油田開采、石油煉制過程、運輸、使用、貯存等各種與原油、成品油有關的工業、民用、個人等，因各種事故、操作不當、設備陳舊、破損、腐蝕等原因造成原油、成品油跑、冒、滴、漏，外泄到地面，沉積到海洋、湖泊、河底，與泥土、水等混合在一起而形成的油、土，水，甚至摻混有等其他污染物的混合物。含油污泥對人體有害，對植物、水體生物有害，蒸發在空氣中的油氣能刺激皮膚、眼睛及呼吸器官，使土地失去植物生長的功能，處理和修復困難，是石油及石油化工工業的主要污染物之一。（1） 原油開采產生含油污泥原油開采過程中產生的含油污泥主要來源于地面處理系統，采油污水處理過程中產生的含油污泥，污水凈化處理中投加的凈水劑形成的絮體、設備及管道腐蝕產物和垢物、細菌(尸體)等組成了含油污泥。此種含油污泥一般具有含油量高、粘度大、顆粒細、脫水難等特點,它不僅影響外輸原油質量,還導致注水水質和外排污水難以達標。（2） 油田集輸過程產生含油污泥油田集輸過程產生的含油污泥的主要來源于接轉站、聯合站的油罐、沉降罐、污水罐、隔油池底泥、煉廠含油水處理設施、輕烴加工廠、天然氣凈化裝置清除出來的油沙、油泥，鉆井、油田作業、管線穿孔而產生的落地原油及含油污泥。油品儲罐在儲存油品時，油品中的少量機械雜質、沙粒、泥土、重金屬鹽類以及石蠟和瀝青質等重油性組分沉積在油罐底部，形成罐底油泥。這些含油污泥本身成分復雜，含有大量的老化原油、蠟質、瀝青質、膠體和固體懸浮物、細菌、鹽類、酸性氣體、腐蝕產物等，在污水處理過程中還加入了大量的凝聚劑、緩蝕劑、阻垢劑、殺菌劑等水處理藥劑，也混于含油污泥中。（3）煉油廠污水處理場產生的含油污泥：煉油廠污水處理場的含油污泥主要來源于隔油池底泥、浮選池浮渣、原油罐底泥等，俗稱“三泥”，這些含油污泥組成各異，通常含油率在10%～50%之間，含水率在40%～90%之間，同時伴有一定量的固體。（4）鋼鐵冶煉等行業用油所導致的污染的泥土5）海上油田開采，造船修船使用重油烴所污染的海岸線、河流邊際，海底含油污泥，石油油罐車船事故導致的油品泄漏造成的水體、地表含油污泥等。

一.帶機與離心機的理論比較：1、臥螺離心機利用離心沉降原理，使固液分離，由于役有濾網，不會引起堵塞，而帶機利用濾帶 使固液分離，為防止濾帶堵塞，需高壓水不斷沖刷并造成二次污染；2、離心機適用各類污泥的濃縮和脫水，帶機也適用各類污泥但帶機對剩余活性污泥需投藥量大且脫水困難。3、離心機在脫水過程中當進料濃度變化時，轉鼓和螺旋的轉差和扭矩會自動跟蹤調整，所以可不設專人操作，而帶濾機在脫水過程中當進料濃度變化時，帶速、帶的張緊度、加藥量、沖洗水壓力均需調整，操作要求較高；4、在離心機內，細小的污泥也能與水分離，所以絮凝劑的投加量較少，一般混合污泥脫水時的加藥量為：1.2kg/t[干泥]，污泥回收率為95％以上，脫水后泥餅的含水率為65％－75％左右，而帶濾機由于濾帶不能織得太密，為防止細小的污泥漏網，需投加較多的絮凝劑以使污泥形成較大絮團，一般混合污泥脫水時的加藥量大于3kg/L［干泥］，污泥回收率為90％左右，脫水后泥餅含水率80％左右。5、離心機每立方米污泥脫水耗電為1.2kW/m3，運行時噪音為70－76db，全天24h連續運行除停機外，運行中不需清洗水；而帶機每立方米污泥脫水耗電為0.8kW/m3，運行時噪音為70－75db，濾布需松馳保養，一般 每 天安排二班操作，運行過程中需不斷用高壓水沖洗濾布，沖洗下的水增加了二次處理量；6、 離心機占用空間小，安裝調試簡單，配套設備僅有加藥和進出料輸送機，整機全密封操作，工作環境好；而帶機占地面積大，配套設備除加藥和進出料輸送機外，還需沖洗泵，空壓機，污泥調理器等等，整機密封性差，高壓清洗的水霧和臭味污染環境，如管理不好，很容易造成泥漿四溢；7、 離心機易損件為軸承和密封件，卸料螺旋的維修周期一般在3年以上；而帶機易損件除軸承、密封件外，濾帶也需更換（一般1-2年），價格昂貴；目前用于分離的傳統過濾材料主要有滌綸、丙綸、尼龍、晴龍、粘膠纖維種棉花等。在一些特殊的工作條件下，如過濾濃酸性、濃堿性或在高溫下工作，這就需要功能性極強的材料做過濾介質；8、土建成本：由于離心機占用空間小，而帶機的占用場地大，造價高。污泥濃縮脫水間土建費用要比離心機土建高很多，節省的空間場地可以更有效的利用于其它生產，節省一筆無形開支；9、運行費用的計算。

卸料過濾臥螺離心機結構原理：錐形轉鼓內套裝有同心的卸料螺旋，兩者高速同向旋轉的同時又有一定的轉速差，該轉速差由傳動系統及差速器產生。懸浮液由進料管連續引入并均勻分布到轉鼓內端錐面上，在離心力的作用下，液相物穿過濾網和轉鼓壁濾孔排出轉鼓，經排液口排出機外。固相物被截留在濾網內形成濾渣，濾渣在離心力的錐面分力和卸料螺旋的共同作用下，連續地向轉鼓大端移動排出轉鼓，經卸料槽排出機外，從而實現懸浮液的固液分離

臥螺離心機是由轉筒、螺旋推料器，差速器及動力、機架主要部分組成。 轉筒、螺旋推料器同向高速旋轉，轉筒、螺旋推料器在差速器作用下速差為10-30轉/分。分離原液經進料口進入高速轉動的轉筒內，在離心力的作用下液體中質量大的懸浮物迅速地向筒壁積聚。已分離的濾液由水層內圈之出孔經出液口排出。沉渣由螺旋推料器推送到轉筒的圓錐端經出渣口 污泥脫水機操作簡單：污泥脫水機在脫水過程中當進料濃度變化時，轉鼓和螺旋的轉差和扭矩會自動跟蹤調整，所以可不設專人操作，而帶式壓濾機在脫水過程中當進料濃度變化時，帶速、帶的張緊度、加藥量、沖刷水壓力均需調整，操作要求較高；

石料打磨泥水分離機,花崗巖打磨污泥脫水機對臥螺離心機技術參數的調整和相關部位的改進，除分離轉速、差轉速及液相出口的溢流半徑在分離現場可作小范圍調整外,其余均必須是在離心機產品制作前確定。另外，針對分離物不同的腐蝕性，具有不同抗腐能力的材質與之相匹配。因此，顧客垂詢時，請詳細賜告分離物料的特性參數、工況條件及分離要求等。

2、工作性能穩定：離心機使用的差速器為二級漸開線行星齒輪差速、擺線針輪差速器轉動，工作溫度低，傳動扭矩大，性能可靠。螺旋推料器的防堵裝置的設計可使功率得到更大提高，對降低設備本身的扭矩起到很大的作用，從而使工作性能更加穩定。石料切割污泥處理設備

石料打磨泥水分離機,污泥由空心轉軸送入離心脫水機轉筒后，在高速旋轉產生的離心力作用下，立即被甩人轉轂腔內。污泥顆粒比重較大，因而產生的離心力也較大，被甩貼在轉轂內壁上，形成固體層；水密度小，離心力也小，只在固體層內側產生液體層。固體層的污泥在螺旋輸送器的緩慢推動下，被輸送到轉載的錐端，經轉載周圍的出口連續排出，液體則由堰四溢流排至轉載外，匯集后排出脫水機。