機械活塞沖壓式成型機的動力驅動機構的主要作用是傳遞成型動力。多采用曲柄連桿機構或凸輪機構，曲軸或凸輪軸的兩端設有一個或兩個大飛輪，由電動機的V形帶減速驅動，飛輪轉動實現連桿和活塞的往復運動，從而使生物質獲得成型所需要的動力。曲柄連桿機構或凸輪機構動力傳遞，效率高，可實現多頭成型;采用V形帶傳動時減速裝置結構簡單，啟動或偶遇阻力增大時起滑轉緩沖作用，但是必須保證動力驅動機構各部件的結構強度。

           影響點火的因素與影響正常燃燒的因素基本相同，有如下幾項基本要素:溫度;生物質燃料;空氣供給;生物質成型密度;含水率;幾何尺寸等。爐膛原溫度越高，成型燃料的密度越小，燃料的揮發分釋放越快，含水率越低，越容易點火(羅娟等，2010)a生物質成型燃料的點火時間與揮發分大致呈線性關系，揮發分中含有大量HZ,CH,、不飽和烴(蛛H) , CO等可燃氣體，揮發分越高，點火時間越短。不同原料在不同的燃爐中燃燒，揮發分的含量比例不同。

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選擇本廠三大理由：節能省錢、環保達標、價格低產量大！
1、節能省錢30%-120%：
根據客戶使用不同的燃料到2040年用生物顆粒新能源替代后可節能約30%-120%；
2、解決環保問題當爐膛內溫度達到其揮發分的析出溫度時：
可實現溫室我們對其推廣應用中存在的問題進行了分析氣體CO2“零”排放；
低SO2排放；
粉塵排放達標；減少NOx的生成
3、價格最低產量

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根據觀察和化驗結果的分析，沉積主要是通過凝結和化學反應機制形成的。凝結是指由于換熱面上溫度低于周圍氣體的溫度而使氣體凝結在換熱面上的過程�；瘜W反應機制是指已經凝結的氣體或沉積的飛灰顆粒與流過它的煙氣中的氣體發生反應。例如，凝結的KCl和KOH與氣態的SOZ反應生成KZSq等。試驗發現，受熱面沉積中硫的濃度很高，堿金屬多以硫酸鹽( Naz Sq、KZS隊、Naz Sit 05)等低熔化合物或低熔共晶體的形式出現，而鉀、鈉多是以氣態形式從燃料中揮發出來的，然后凝結在受熱面上。

當螺旋桿磨損到一定程度時，螺旋葉片頂部直徑變小，葉片厚度變薄，高度減小，螺旋桿與成型套筒配合間隙增大，產生的擠壓力變小，有時物料還會從螺旋桿與成型套筒的大間隙中反噴至進料口，致使成型速度變慢，生產率降低，成型效果變差。螺旋桿磨損嚴重時，還會造成擠不出料，出現“放炮”現象，甚至折斷螺旋桿。磨損前后的螺旋桿對比。

      壓輥與環模之間的間隙稱為模輥間隙，它不僅影響壓輥和�？椎娜肟谀湍バ�，而且影響生產率和能耗。模輥間隙過大時，模孔口處的物料容易從擠壓區滑脫，使成型效率降低。壓輥間隙越大，上述作用越明顯。模輥間隙過小時，摩擦力增大，壓輥和環模端部磨損加大，溫度過高，能耗增加。另外由于單位時間內原料喂入量少，生產率降低。設計時，模輥間隙應根據壓輥的轉速來確定。壓輥的轉速高，模輥間隙應盡可能地選小一些，顆粒成型的模輥間隙一般為o. s一1. 5~，棒(塊)成型的模輥間隙可適當選大一些。壓輥轉速為50^100 r/min時，模輥間隙可選擇3一5~。模輥間隙小，產生的轉動力矩也小，可降低電機負荷，提高生產效率。使用一段時間后，由于磨損原因模輥間隙會變大，還應增設間隙調節裝置，用于調節模輥間隙。

      本章詳述了國內目前應用的環模、平模、活塞、螺旋式四大類生物質成型機的基本結構與工作過程;分析了主要工作部件重要技術參數對成型性能的影響;介紹了國內生物質成型機生產企業應用的典型案例;針對成型機關鍵部件磨損問題進行了深入的研究，在結構設計和材料選擇方面提出了減磨措施和建議;闡明了我國生物質成型機的發展方向。