環模輥壓式成型機按壓輥的數量可分為單輥式、雙輥式和多輥式三種，如圖6. 1所示。單輥式的特點是:壓輥直徑可做到最大，使壓輥外切線與成型孔人口有較長的相對運動時間，擠壓時間長，擠出效果理論上應該是最好的，但機械結構較大，平衡性差，生產率不高，只用在小型環模式成型機上。雙輥式的特點是機械結構較簡單，平衡性能好，承載能力也可以。三輥式的特點是三輥之間的受力平衡性好，但占用混料倉面積大，影響進料，生產率并不高。一般大直徑環模成型機設計成兩輥或四輥結構。
在螺旋桿的壓縮段即螺旋桿頭部最后一圈螺旋葉片承受的壓力最大，磨損也最為嚴重，只要解決了這部分的磨損，整個螺旋桿的磨損問題也就解決了。變螺距螺旋桿因制造工藝復雜，成本高而很少使用。等螺距螺旋桿在成型過程中也主要是最前端的一個螺距起壓縮作用而磨損嚴重，為了延長使用壽命，解決螺旋桿頭部磨損嚴重的問題，第一種方法是對螺旋桿頭進行局部熱處理，使其表面硬化。例如，采用噴焊鎢鉆合金、堆焊618或炭化鎢焊條堆焊、局部炭化鎢噴涂或局部滲硼處理以及振動堆焊等方法對螺旋桿磨損嚴重部位進行強化處理。但通過這些方法進行處理后螺旋桿的使用壽命并沒有得到有效提高，且成本高，用戶很難接受(周春梅，2007)。第二種方法是把磨損最嚴重的螺旋桿前部用耐磨材料做成可拆卸的活動螺旋頭，磨損后僅更換活動螺旋頭，螺旋本體還可繼續使用。第三種方法是螺旋桿頭部最后的一圈螺旋葉片的形狀向軸根部逐漸收縮，以便使這種壓力由后部的葉片承擔一部分。除此之外，后部的螺旋槽內也應堆焊耐磨材料，使葉片與螺旋桿之間有較大的過渡圓角，以增強這部分葉片的強度和耐磨性。旋桿的長度不宜太長和太短，以螺旋桿直徑}s~為例，螺旋桿長度以350~左右為宜。螺旋桿頭部沒有螺旋的光軸部分長度應根據原料的種類和成型燃料的要求來確定，它的作用是使成型后的燃料棒呈空心狀，通常成型木屑類原料選短一些，成型桔稈類原料或成型后需炭化的燃料可適當選長一些。
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生物質成型燃料燃燒設備設計的關鍵參數主要有過量空氣系數、爐排面積、爐膛容積、爐排速度(單位時間的燃料供應量)等。根據試驗，小型生物質成型燃料爐具的過量空氣系數一般要大于2，大中型燃燒設備的過量空氣系數也必須大于1. 5，自動控制、自動調節的生物質成型燃料燃燒設備的過量空氣系數將是一個變量，根據煙氣量是一個動態的參數。爐排的運行速度，或者燃料的燃燒消耗速度要根據料層厚度、燃料特點、燃燒方式來確定，既要保證燃料充分燃燒，又要滿足強度要求及經濟合理。
將生物質加工成成型燃料的目的在于改變其能量密度，提高其單位體積的熱值，從而改善生物質的燃燒特性并解決生物質秸稈工業化、規�；眠^程中存在的運輸和儲存瓶頸問題。因此，得到高能量密度的燃料是生產成型燃料的根本目的。從這個意義上講，生物質的熱值越高，在加工成相同密度的成型燃料后得到的能量密度就會越高。
成型錐筒是成型機的關鍵部件且是易損部件。為了使物料成型時有足夠的壓力，必須有一定的阻力。故設計成錐形筒，但半錐角的選擇是關鍵，它對產品的密度有很大影響半錐角過小，阻力達不到，不易成型或成型后產品的密度達不到要求，并且成型錐筒錐形部分長度要求較長;半錐角過大，存在積壓死區，易堵塞錐筒，導致壓力過大成型錐筒的受力增大，從而降低了成型錐筒的使用壽命。當成型錐筒錐角一定時，增加成型錐筒的錐長，或成型錐筒錐長一定，增加成型錐筒的錐角，成型后所得成型棒的密度都較大，所需的成型壓強也較高，消耗能量也增大。保型筒外部設有夾緊套，用于微調保型筒的出口直徑，當保型筒的直徑較大時，夾緊套的調節可采用液壓機構來完成。不同的成型原料，成型錐筒的錐角也不相同，成型錐筒的錐角一般在20-}-12“選取(楊星釗等，2009)。成型錐筒是主要的受力部件，需要很高的強度和耐磨性，可選用50Cr合金結構鋼作為成型錐筒的材料。
從磨損過程來看，為了提高受磨部件的使用壽命，應盡量延長穩定磨損階段。