交叉孔毛刺如何利用電解去毛刺技術
如果您在處理機加工零件的時候，必然遇到過毛刺。交叉孔的毛刺尤其麻煩，毛刺會影響您制造的零件的質量和裝配精度。因此，去毛刺在機械加工中是必不可少的。由于材料和厚度的不同我們選擇的方式也不同。
毛刺是機械加工后，在加工面的邊緣產生的細小的金屬刺（可能是針狀，也可能是片狀等）
去毛刺的方法多種多樣，常見的去毛刺有：人工去毛刺、高壓水噴去毛刺、研磨去毛刺、化學去毛刺、電解去毛刺等等。但遇到形狀復雜的工件加工位置，涉及到給這些可達性差的位置去毛刺時卻會讓許多人束手無策，因為要在不影響材料特性的情況下完成精密去毛刺不是輕而易舉的事情。電解不僅能在去除毛刺的同時還能達到工件的精密和圓滑，從而達到非常有效的經濟效應。
電解去毛刺主要是基于應用粘性液膜原理，利用金屬在電解液中陽極溶解過程，從而達到去毛刺的工藝方法。電解去刺的原理：以工件為陽極，工具電極為陰極。迫使電解液通過工件的毛刺和特殊設計的工具之間電極的擁擠同時，短時間通過電解電壓。從而讓工件上的毛刺或者棱邊的部分電流最集中，電流密度加大。從而使毛刺快速的去除，這時的棱角也被倒圓。電解需要有導電性，從而不適于非金屬零件去毛刺。在電解去毛刺的過程中，工件和工具電極二者之間是相對固定不動的，即屬于固定式工具陰極的電解加工方法。為了防止陽極（工件）和陰極（電極）之間的金屬接觸時出現短路導致電極和工件的損壞。因此，務必要做到對工件上毛刺的大小和方向作如下規定：與電極平行方向的毛刺長度不大于0.8mm；毛刺厚度最大為0.15mm；對于零件而言，主、副交叉孔須經人工手鉸；使毛刺方向與孔軸線平行，以避免和減少電極可能的短路現象，及減少電極絕緣體層的磨損；加工工件的品種和位置必須與所用電極相符，做到“專件專用”，否則將造成工件、電極，以致加工電源的損壞，應引起高度的重視；吸附在工件上的脫落的切屑以及污物也會造成加工時的短路故障、加工缺陷以及不良的導電接觸，因此，工件必須經過前道清洗后才能進行加工；工件去毛刺加工后，零件表面粘附有電解液，須進行清洗并作防銹處理。電解去毛刺主要適用于尺寸較小、用手工或機械法去除毛刺比較困難、形狀較為復雜的工件，特別適用于齒輪、蝸輪、形狀復雜的沖壓件、儀表零件和軸承保持架等。機械加工后需要進行表面處理的零件采用電解去毛刺最為理想，因為可以實現去毛刺與表面處理的聯合作業，不僅省時省力，而且有利于提高表面處理的工藝質量。這是因為在去毛刺的同時,零件的整個外表面也受到了電解拋光,表面處理后，氧化件會更黑更亮,磷化件會得到更細致的磷化膜，電鍍件會得到更平滑的鍍層.
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