一、典型缺陷目視特征和主要形成原因
1. 熱裂紋。裂縫為不規則曲線，內表面比較粗糙且呈氧化鐵黑褐色。冷裂紋:裂紋線條較宵、裂縫內表面潔凈且呈金屬光澤。產生的原因屬于鋼水在凝固過程中鑄 件的收縮應力造成。鑄鋼件根部上表面打 磨后內部熱裂紋目視特征為夾砂引起的 熱裂紋，產生的原因為合箱時型砂掉人型 腔而未清理，浮砂所致。鑄銅件筋板連接根部熱裂紋，產生的原因為鑄件凝固收縮時受型砂的阻力所致。鑄鋼件表面龜裂，其目視特征為裂紋分布如龜殼花紋。產生的原因主要是幵箱過早、快冷。鑄造工藝拉筋與下.件交接處易產生熱裂紋主要為 工藝拉筋尺寸不當或者開箱過早。
2. 氣孔、縮孔。鑄鋼件軸轂上表面氣孔缺陷目視特征呈圓形、內壁光滑有氧化色。產生的原因很多，此件產品為淺注系統中的金屬液流裹攜著氣泡進入型腔所致。鑄錒件底部縮孔其目視特征為形狀不規則丘內表面呈氧化鐵黑揭色的空洞。產生的原因主要是澆注時鋼水液面高度不夠，或者澆注速度過快所致。
3. 夾渣、砂眼。鑄鋼件加工后上表面夾渣缺陷，其目視特征為低溶點的氧化夾雜物和玻璃狀的硅酸鹽夾雜物。主要形成原因為底注式澆注過程中，包內鋼水中的非金屬夾雜未來得及上浮或者是澆注系統卷人產生二次夾雜進入鑄型，鑄件凝固過程中夾雜物上浮至鑄件上表面所致。鑄鋼件上表面砂眼缺陷其目視特征為缺陷中存在小團狀未熔型砂。主要形成原因為型腔未清理干凈澆注系統中帶人型砂或者濤型缺實度不均勻澆注過程中鋼水沖刷型腔所致。
4鑄造應力未消除、冷隔、預熱不當。 ABS檢驗中鑄鋼件跌落試驗斷裂情況，其目視特征為脆性斷口。主要形成原因為熱處理時鑄件放置位宣不合理，熱處理溫度未達到要求或者保溫時間不夠或者受熱 不均勻使其鑄態組織未能完全消除，存在殘余鑄造內應力。鑄銅件過渡部位冷隔， 其目視持征為“裂紋”狀縫隙，但縫隙帶有圓角的棱邊。主要形成原因為鋼水沖型時由于型腔溫度低或者澆注溫度低，流在前面的鋼水液冷卻快,兩股液流流頭匯合處產生了罔相殼堵塞。預熱不當產生的裂紋, 其目視特征屬于冷裂紋產生于鑄造缺陷焊，補時預熱不均勻、預熱方法不當所致。
二、鑄鋼件產品質置檢驗與控制
1.審査鑄造工藝、了解生產過程。重要鑄件檢驗前應熟悉所檢產品的鑄造工藝、 審査熔煉澆注記錄、熱處理記錄、缺陷修復記錄等影響鑄鋼件質童的重要工藝文件和過程控制記錄，了解所檢產品生產過程中的控制情況。熟悉所檢產品的鑄造工藝，可以此關注所檢產品易出現鑄造缺陷的部位。鑄件軸向水平澆注，其大端放置半環形內冷鐵,5道內澆口集中于大端內冷鐵上部。內冷鐵的尺寸和表面處理工藝上要求是很嚴格的，如果生產過程中控制不當，鑄件就會產生嚴重缺陷。該工藝方案重點關注的部位:小端上表而、澆冒口根部及大圓錐形上表面。這是CCS因為澆注過程中內冷鐵所帶來的負面影響隨鋼水流動方向移至上述部位，若澆注溫度偏低不能保證內冷鐵熔化，上述缺陷也可 能在鑄件下部分產生，甚至出現裂紋，檢驗時要特別注意。事實證明該鑄件上述部位打磨后出現大面積密集型氣孔及夾渣，難以清理，最后該鑄件未能通過某船級社驗船師的檢驗。該鑄件佳的鑄造工藝方案應為直立大端面向上，取消內冷鐵，冒口位于大端面，底注式內澆口。這樣不但有利于鋼水補縮，也有利于氣體雜質浮至冒口排除，從而保證軸轂等S要部位的鑄造質量。
2?外觀質M目視和磁粉探傷檢査，現場檢驗中，對容易產生鑄造缺陷的部位我們要重點關注。高應力區域應作目視和粉探傷檢查，夾砂和裂紋性缺陷不允許存在。影響產品使用性能的其他缺陷如密 _型氣孔、夾渣、縮孔、冷隔等)也不允許存在。目前磁粉探傷執行的標準為44一88,規范和批準圖紙幾乎都沒有明確磁粉探傷驗收級別，參考有關資料，在批準圖紙技術要求不明確的情況下，建議按照表面粗糙度等級可將驗收級 別定為:粗加工面及重要部位不得低于2 級驗收，其他鑄造表面不得低于3級驗收。磁粉探傷時應仔細觀察，不能放過可 疑的磁痕。有些缺陷隱藏在皮下，若不經反復磁化仔細察看磁痕是不易被發現的。特別是在檢驗中磁粉探傷環苷非常重要， 這是因為鑄鋼錨后續不再機械加工、鑄件形狀很不規則、圓弧曲面較多，其近表面 缺陷難于被發現。為了保證結構用鑄錒件的質屋，建議這類鑄錒件重要部位檢驗狀態為粗加工狀態，為了使缺陷充分顯露， 粗加工時盡可能少留加工余屋。這是因為有些鑄造缺陷存在于皮下,目視和磁粉探 傷檢測均難于發現，鑄造毛坯表面粗植度及其近場區影響超聲波探傷的耦合和判定。粗加工后近表面的鑄造缺陷得以顯露.產品驗船師可以在制造企業對這些缺陷進行判定處理，這樣不僅減輕驗船師的 工作屋，也可以不影響建造周期,重要的是保證了產品的質量。
3.內在質屋超聲波檢査。參考我國某大型國企的驗收標準:①不允許裂紋類型 缺陷存在。②在表層3mm當S以下單個缺陷不計允許有小5mm當屋的單個分散的夾雜類型缺陷存在。③中間層小于6mm當屋的單個分散缺陷不計，不允許有3600mm2面積缺陷存在，其大邊長不得大于丨00mm。鑄鋼件高應力的部位都在外表面和近表面，而不是在材料厚度的中間部位，筆者認為鑄鋼件應根據不同的部位用不同的靈敏度定級驗收。按照 GB /17233—1987評級方法，參照上述企 業標準，在批準圖紙中無明確超聲波探傷 要求的情況下，建議將各層驗收級別定 為:外層用<1)4當量靈敏度，不得低于2 級;內層用的當量靈敏度，不得低于3;外層和內層均不允許有裂紋類型缺陷存在。工件表面和底面應符合超聲波探傷要求。若內層為鑄鋼件結構中某些厚大部位，這些部位本可設計為空心部位(如減 輕孔等)，但為了滿足鑄造結構和鑄造工藝的需要而設計為實心部位存在的缺陷， 只要不影響使用，建議這些部位的超聲波 探傷驗收級別可放寬一些,甚至可以不作超聲波探傷要求。超聲波探傷中若出現無低波或者低波衰減嚴重而被確定為晶粒粗大，允許重新熱處理，重新熱處理后超聲波探傷情況依然則判為不合格。據有關資料介紹，由于縱波直探頭存在局限性， 因此對于探測鑄鋼件近表層一定深度范圍的缺陷建議采用雙晶探頭檢查。
4.缺陷的修復對于鑄鋼件缺陷修復質雖的檢驗控制，應從以下幾個方面著手:
1.鑄鋼件生產企業應進行鑄鋼件缺陷修復工藝認可。
2.將缺陷分為輕微缺陷和 嚴重缺陷，均應有相應的修復工藝報船級 社審核批準。
3.重要部位焊補過程控制，對其重要環節應進行見證。
4.修復后的鑄件再次探傷檢査和熱處理。
